Строим коттедж из несъемной опалубки! Фотоотчет.

Сегодня заливали плиту фундамента. Задержка в 4 дня образовалась из-за того, что наконец-то заглянувший к нам проектировщик раскритиковал качество вязки арматурного каркаса и указал, что нужно переделать. Изменения в основном косметического плана – прутья второго слоя местами лежали неровно. Но к ним уже были привязаны выпуски – в итоге пришлось переделывать примерно половину каркаса. Но лучше так, чем залить фундамент с ошибками и всю жизнь мучиться.

Вчера приезжал бетононасос. Экипаж из 2-х человек, грозных и достаточно пафосных. Осмотрелись и выдали ряд условий, при которых они будут работать. Главное – расчистить побольше места, так как машина длинной 14 метров. И весит 22 тонны, так что ей нужно где-то растопырить опорные лапы.

Мы сделали все, что требовалось, и сегодня, в 8 утра насос приехал снова. Место оказалось достаточно и аппарат начал разворачиваться:

Бетон подвозится миксерами к задней части бетононасоса, и вываливается в его приемный бункер:

Далее по 30-ти метровой трубе бетон подается непосредственно в нужное место стройки, где Наиль и Алексей разливают его по опалубке:

При этом Наиль направляет трубу, а Алексей заранее приготовленной мерной рейкой с ограничителем постоянно измеряет уровень бетона в месте заливки и дает команды Наилю. То есть – на этом этапе двух человек достаточно. Бетон льется со скоростью где-то один куб в 2-3 минуты. Защитная одежда обязательна, особенно очки!

Экипаж бетононасоса – два человека. Один контролирует поступление бетона из миксера, а второй управляет 30-метровым хоботом с помощью радиопульта:

После заливки требуется, пока бетон не застыл, разровнять его поверхность. Особое внимание тут нужно уделить местам вокруг выпусков – тут будут стоять блоки несъемной опалубки и фундамент должен быть ровным и гладким:

Заливка 53 кубов заняла не более 2-х часов. Для фундамента применяется бетон марки 300.

Следующие пару дней необходимо поливать бетон водой несколько раз в сутки. Это придаст ему прочности.

Расходы:

Бетон – 4 120 рублей м3 (+250 рублей доставка)

Бетононасос – 21 000 рублей смена (8 часов)

Первый слой каркаса собирается из арматуры диаметром 12 шагом 200 мм. Пересечения прутьев связываются проволокой и получается сетка:

Слой не должен касаться защитного слоя бетона, поэтому он стоит на пластмассовых кубиках высотой 50 мм (их называют «ограничитель защитного слоя бетона» или «потолочная опора»):

Прутья не должны доходить до опалубки где-то 35-40 мм. Мы в качестве временного ограничителя использовали доску 150х40, положенную по периметру.

Далее на готовый первый слой привязываются «лягушки» из расчета 2-3 шт. на квадратный метр:

Мир глазами «лягушки»:

«Лягушки» высотой по 200 мм, соединяют собой первый и второй слой каркаса, задавая расстояние между ними. На «лягушках» сверху монтируется второй слой аналогично первому:

«Лягушка» крупным планом:

Каркас смонтирован. Осталось еще кое-что – выпуски под вертикальные стены. Это П-образные изделия из арматуры диаметром 10, торчащие вверх в местах, где будут проходить стены здания. В дальнейшем они окажутся внутри блоков FORMEXX и свяжут стены и плиту воедино:

Завтра еще раз все проверим, укрепим опалубку посильнее и , наверное, в субботу будем заливать бетон.

Закончили верстак. На нем установлена стационарная отрезная дисковая машина, дополнительно сделаны направляющая доска для арматуры и устройство ее для сгибания. Выглядит все примерно так:

Устройство для сгибания крупным планом:

Сначала мы режем арматуру нужными кусками согласно проекту:

Потом придаем ей требуемую форму:

Вот, например, изделие под названием «лягушка». Оно прикручивается к первому слою арматуры и является опорой для второго слоя:

Шпионский снимок - я за изготовлением «лягушек»:

В местах пересечения арматуру скручивают проволокой. Вопреки принятому заблуждению варить её сварочным аппаратом нельзя – в месте перегрева она теряет свою прочность.

Для скручивания проволоки применяют гвоздики или специальные крючки. Мы, как строители 21 века, не могли не автоматизироватиь этот процесс и обзавелись автоматом для связывания арматуры (по традиции – китайского производства):

На один узел уходит всего 2 секунды. Надел автомат на пересечение арматур, нажал курок – и готово. Экономит кучу времени:

Завтра и послезавтра продолжим собирать арматурный каркас.

Неделю назад отправил жену с дочкой в Хорватию, а сам побрился налысо и пропал на стройке.

Умные люди сначала заказывают проект, а потом строят дом. Дураки проект не заказывают, изобретают на месте. Мы выбрали третий путь =) проект был заказан одновременно с началом строительства. Пару раз вносились изменения. Так что я получил на руки окончательный вариант проекта только сейчас.

Разумеется, из проекта следовало, что мы кое-что недоработали и надо переделать.

Во первых, наступила ясность с устройством крыльца и входной лестницы. Будем делать его не на сваях, как я хотел раньше, а тоже монолитом. Поэтому пришлось в экстренном порядке переделывать подбетонку, добавив два дополнительных выпуска под крыльцо:

Заранее приготовили туннель для дренажных труб, которые пройдут под крыльцом:

Во вторых, по проекту гидроизоляция должна быть с нахлестом не менее 700 мм на фундаментную плиту и стены цоколя. У нас же было оставлено всего 100 мм – явно недостаточно. Пришлось наваривать эти нахлесты сверху. Хорошо, что мы не успели залить плиту – потом исправить этот косяк было бы гораздо труднее. Это моя личная ошибка и мне стыдно.

После всего этого сделали опалубку для плиты фундамента, таким образом, чтобы выпуски гидроизоляции свисали наружу поверх опалубки. Залили внутрь защитный слой из бетона марки 100 толщиной 50 мм. Он нужен для того, чтобы арматура в процессе сборки каркаса случайно не повредила гидроизоляцию:

После привезли арматуру. Длинномер не смог подьехать вплотную к котловану и пришлось разгружать его в 50 метрах. Сначала таскали по нескольку прутов, сколько могли унести. Очень помогли соседские таджики. Но все равно процесс шел медленно, водитель нервничал и было принято решение открыть борта и сбросить всю арматуру на землю. При помощи лома, кувалды и такой-то матери минут за 20 это удалось:

Далее мы уже не торопясь носили пруты, а когда это надоело – задействовали автомобиль Лехи Щербакова, привязывая к фаркопу сразу по 15 прутьев. Таджики плакали от умиления.

Появились любопытные истринские коты:

В понедельник начинаем сборку арматурного каркаса фундамента, а пока что надо подготовить рабочее место для сгибания и резки прутьев. Решили сделать верстак вдоль ближайшей к котловану стены избушки:

Сейчас все выглядит вот так:

Для устройства горизонтальной гидроизоляции сначала необходимо нанести на подбетонку грунт, так называемый “праймер”. Праймер нужен для увеличения агдезии рулонных гидроизоляционных материалов к бетону (улучшение прилипания). Праймер можно сделать самому, растворив битум в бензине, а можно купить готовый, что мы и сделали. Очень важно его как следует размешать, так как на дне бочонка довольно таки толстый слой полезного осадка, не менее 4 см. Размешивать удобно с помощью специальной насадки на дрель:

Заранее поверхность подбетонки нужно очистить веником от пыли и листьев. После этого праймер заливается небольшими дорожками с помощью черпака (или непосредственно из бочонка) и раскатывается по поверхности с помощью валика с длинной ручкой:

Подбетонка покрыта праймером и сохнет (согласно инструкции - 12 часов). Результат работы одного человека за 3 часа:

Тем временем привезли рулонный материал. Мы выбрали гидростеклоизол (битумно-полимерный, на основе стеклоткани, толщина 3,5 мм, защитная пленка с 2-х сторон). Взяли сразу на цоколь и на стены, чтоб два раза не ездить:

За ночь праймер высох, но прошедший дождь оставил на нем несколько больших луж, которые пришлось согнать веником, швабрами и метлами. Солнце подсушило остатки влаги и мы начали укладку рулонного материала. Сначала нужно развернуть 4-5 рулонов так, как они должны лежать впоследствии. Минут через 15 смотать их в обратном порядке , чтобы рулоны приняли цилиндрическую форму (приезжают они сплющенные):

Необходимое оборудование для наплавления гидростеклоизола:

• баллон газовый с пропан-бутаном 50 л;
• горелка
• шланг газовый 10 м
• регулятор (редуктор), понижающий давление газа.

Все соединяется вместе, газ в горелке поджигается и пламя направляется в нижнюю часть рулона, в месте прилегания к праймеру. Секунд 5-7, за это время гидростеклоизол успевает слегка подплавиться. После этого рулон толкается вперед на четверть оборота. Процедура повторяется:

Каждый следующий рулон кладется с перекрытием предыдущего не менее 100 мм.

Достаточно одного слоя , если все сделано идеально. Для подстраховки мы будем делать два слоя - второй слой ляжет поперек первого. Второй слой будем класть завтра.